在冲压车间，车身面板的生产，比如阀门、引擎盖、车顶、发动机模具及其他部件的加工，要求高精度的冲压与金属定位，以便保护昂贵的冲模与冲压装置，并保证各个部件的完好无损。

装配发动机模具是一个高精度的过程。在长达300米的环形装配线上，任何一个工位上出错都会影响最终铝制发动机模具的装配。由于整个过程都是自动化的，因此有问题的模具可能不会被发现，从而导致有缺陷的发动机模块仍会被安装在车辆内。

一旦用于制造铝制发动机模块的模具开模成功后，整个装配过程就能清晰可见，这能确保发动机模块出成品之前就能发现其中的不良问题，这一环节就使用到了巴鲁夫追溯性解决方案，即工业识别RFID系统。

其追溯性能能对开模过程的每一环节进行跟踪，还能使用自动识别功能。该系统能自动记录每一模块模具的装配情况，一旦追查，公司便能了解在装配过程中发生的情况，也能知道同一时间内还装配了其他哪些部件。这一解决方案还能从自动化设备写入传感器数据，确保将熔铝倒入模具前能发现模具的不良。

使用巴鲁夫追溯解决方案的好处:

1全过程清晰可见

2在机械加工前查错，提升质量

3对于缺陷的追溯可以精确到单个工位或某一加工流程


4可以在发生问题的具体区域内进行加工过程的改进

加工线上使用的巴鲁夫系统包含一个复杂的传感器网络和RFID读头。视觉传感器检测每一开孔或其他结构的有无，而其他类型的传感器则检测或测量那些开孔或结构的形状特特性，确保它们在容差范围内。开新模时会给模具一个序列号，该序列号会存入编码块。加工线上还配有不同的传感器检测编码块的有无及其位置，保障编码块的位置对齐，从而确保每一加工过程都如预期的那样进行。


每一工位，在工厂的地板上都装有一个巴鲁夫的RFID读头用于查看编码块内RFID芯片的ID号，并将该工位上与工作相关的信息编入芯片内。一旦模具到达装配线的终点，编码块的芯片进行最终的读取，此时，系统判断芯片内是否有报错。如果出现报错，加工线停止工作，员工会收到警报，显示问题发生的具体工位。在最后这一过程中，编码块芯片内记录的RFID数据会储存在后端系统内，同时会与单个的模块序列号相对应。